Horno de crisol

El horno de crisol Nabertherm tiene muchos usos en fundición. El horno de crisol se utiliza para mantenimiento de la temperatura o fundición. El horno de crisol puede utilizarse en modo manual o automático. El horno de crisol Nabertherm resulta especialmente adecuado para fundición y moldeado de metales ligeros y pesados no ferrosos. El horno de crisol alcanza una temperatura de hasta 1400°C por caldeo eléctrico o a gas.

Diferentes tipos de Hornos

Horno de refinaciòn: En realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado.

Horno de Inducciòn: Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga.

La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas.

Horno de Aire o Crisol: Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la combustión. su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg, se usa para metales no ferrosos.

Clasificacion de los aceros.

Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido métodos para identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican.

En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de acero.

Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento predominante de aleación. 1= carbón, 2= níquel, 3=níquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleación, 9 silicio magnesio.

El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleación, señalado en el primer dígito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleación de níquel y que esta es del 5%.

Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, así en el ejemplo anterior se tendría que un acero 2540 es un acero con 5% de níquel y .4% de carbón.

Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utilizó para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:

A = Acero básico de hogar abierto
B = Acero ácido de Bessemer al carbono
C= Acero básico de convertidos de oxígeno
D = Acero ácido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno eléctrico

Proceso de Pudelado

Horno Basico de Oxìgeno

( BOF )

Horno Bessemer

Durante mucho tiempo tuvo que usarse el carbón vegetal para producir el acero por este método si se quería obtener un buen producto.

Actualmente puede conseguirse este resultado con mucho menos gasto del que supone el uso constante del carbón vegetal, sometiendo el carbón de hulla a una preparación previa por medio del agua, triturándolo y lavándolo en cribas para separar el azufre que contiene, causa de las malas cualidades que comunica al acero.

Pudelar es hacer dulce el hierro colado, quemando parte de su carbono en hornos de reverbero.

El alto horno

Estos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m.

Pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva.

Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Esto se puede apreciar en el siguiente video:

Producción del hierro y el acero

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo.
















El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja)70% de hierro

Magnetita (mena negra)72.4% de hierro

Siderita (mena café pobre)48.3% de hierro

Limonita (mena café)60-65% de hierro

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